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UFOPOWER betreibt eine komplette, eigene Produktionslinie für Lithiumbatterien – von der Zellenherstellung bis zur Verpackungsmontage. Unser siebenstufiger Prozess umfasst Laserschweißen, intelligente Sortierung, automatisches Banden, Wiegen und Scannen, Rückverfolgbarkeit, Umweltüberwachung und zentralisierte Backkontrolle – und bietet in jeder Phase eine konsistente Qualität, von den Rohstoffen bis hin zu den fertigen Verpackungen.

Schritt 01

Laserschweißen auf Nickel

Traditionelles Thermitschweißen erfordert viele Arbeitsplätze, verschwendet Ressourcen und ist schwierig zu bedienen. Bei der herkömmlichen Soft-Case-Batterieproduktion werden Kathodenlappen von Hand auf Nickel geschweißt: Arbeiter schneiden Spulenmaterial in Festlängenstreifen, halten die Zelle in der einen Hand und die Nickelplatte in der anderen, richten sie mit dem Auge unter der Lasermaschine aus und schneiden manuell überschüssiges Nickel. Vollständig manueller Betrieb bedeutet geringe Effizienz, schlechte Konsistenz und ungegarantierte Qualität. UFOPOWER ersetzt dies durch fortschrittliche Laserschweißtechnik: Schweißqualität ist gewährleistet, Schweißköpfe erleben minimalen Verschleiß und die Maschine verstellt sich intelligent mit einer Taste, schaltet Größen schnell und automatisch. Testdaten zeigen, dass Lasergeschweißte Zellen einen konzentrierteren inneren Widerstand, eine höhere Entladungsrate und andere Schlüsselindikatoren erreichen - mit deutlich höherer Konsistenz.

Schritt 02

Intelligente Bewertung

Unsere intelligente Sortiertechnologie verwendet künstliche Intelligenz, um Zelldatensätze automatisch zu sortieren. Große Probensätze bilden die Eingangsdaten; die Maschine verstellt sich mit einer Taste und schaltet die Größen schnell und automatisch. Die Testmaschine kann intelligent zeiten, zurücksetzen und kalibrieren und zeigt an, zu welcher Klasse jede Zelle gehört. Proben werden automatisch in das System importiert, in dem jedes Attribut genau klassifiziert wird. Die Zellklassifizierung wird automatisch abgeschlossen und das Risiko einer Fehlerurteilung erheblich reduziert. Durch die Analyse von Produkten bekannter Kategorien ermittelt das System automatisch Referenzproben wie den Produkt-K-Wert, wodurch der interne Widerstand über den Charge hinweg konsistenter ist.

Schritt 03

Automatisches Taping nach Top-Dichtung

Unsere automatische Taping-Technologie füllt die Konfigurationslücke nach der Oberdichtung. Es verstellt die Maschine intelligent, wechselt die Mengen schnell und automatisch und verbessert die Konsistenz der Hahnposition. Das System bietet außerdem Leckage-, Wasserdicht-, Schalldämmungs- und Wärmedämmungsfunktionen - dreimal effizienter als der herkömmliche Betrieb. Alle Testdaten werden automatisch in das System hochgeladen, was die Arbeitseffizienz und Genauigkeit erheblich verbessert.

Weighing and Scanning After Side Sealing

Schritt 04

Wiegen und Scannen nach Seitendichtung

Unsere Wäge- und Abtasttechnik nach der Seitendichtung verfügt über einen Drehantrieb am Rahmen für eine präzise Drehwinkelsteuerung. Ein Klemmenmechanismus hält die LiPo-Zelle mit weichem Gehäuse, während die oberen und unteren Dichtstrukturen auf beiden Seiten des Drehtisches die obere und seitliche Dichtung komplettieren. Das System führt intelligentes Scannen, automatische Wiegen, automatische Zeroing und interne Korrosionsprüfungen durch, wobei die Ergebnisse automatisch in das System hochgeladen werden. Die kompakte Struktur sorgt für eine genaue Positionierung und eine verbesserte Produktionseffizienz.

Schritt 05

Rückverfolgbarkeitssystem

Unser Rückverfolgbarkeitssystem erfasst jedes Produkt durch digitales Identitätsmanagement, erfasst Feedback von Produktion, Personal, Ausrüstung, Materialien und Produktionszeit und liefert Prozess- und Verkaufsinformationen, um die Produktqualität kontinuierlich zu verbessern. Es verhindert menschliche Produktionsunfälle und ermöglicht eine genaue, gezielte Rückrufe, wenn ein Problem auftritt. Durch das Scannen des Produktidentifikationscodes können Kunden auch auf relevante Produktinformationen zugreifen, was die Produktsicherheit und das Markenvertrauen verbessert.

Automatic Acquisition of Environmental Data

Schritt 06

Automatische Erfassung von Umweltdaten

Unser automatisches Umweltdatenerfassungssystem sammelt Temperatur- und Feuchtigkeitsdaten aus der Werkstatt, um Umweltüberwachung und -kontrolle zu erreichen. Daten werden hochgeladen, gespeichert, analysiert und verarbeitet; Standardwerte lösen Alarmarmmeldungen aus und genaue Daten werden umgehend an die zuständigen Prozessabteilungen übermittelt. Mit Echtzeitführung, Reaktion und Berichterstattung über die Produktionsdynamik der Werkstatt verbessert das System die Problemlösungsfähigkeit erheblich und beschleunigt die Werkstatt; s intelligenter Herstellungsprozess.

Schritt 07

Backen zentralisiertes Steuersystem

Wir entwickeln ein zentrales Backsteuersystem, das als eine einzige Einheit oder in koordinierten Mehreinheitsgruppen funktionieren kann. Ofentemperatur und Vakuumniveaus werden in Echtzeit auf Anzeigepanelen hochgeladen; Jedes Lesen außerhalb des erforderlichen Bereichs löst eine Alarmanzeige aus und der gesamte Prozess wird in Echtzeit aufgezeichnet. Ein PDA-basiertes Out-of-Box-Steuersystem liefert experimentelle Testergebnisse. Das System überwacht alle Funktionen zentral, bietet effektiven Schutz für das Injektionsverfahren und bietet zuverlässige Echtzeitstabilität.